KOCAELİ (AA) – ŞAHİN OKTAY – Türkiye Bilimsel ve Teknik Araştırma Kurumu (TÜBİTAK) Marmara Araştırma Merkezi (MAM) ve DTİ İmplant firması iş birliğinde yerli imkanlarla geliştirilen diş implantları, 22 ülkeye ihraç ediliyor.
TÜBİTAK MAM iş birliğiyle geliştirilen yerli implantın üretimi için 2012’de İstanbul’da fabrika kuran firma, yurt dışından gelen yüksek talebin karşılanamaması üzerine üretim tesislerini Türkiye’nin tek teknoloji geliştirme ve serbest bölgesi olan Kocaeli’deki TÜBİTAK Marmara Teknokent’e (TÜBİTAK MARTEK) taşıdı.
Firma, Avrupa’nın en büyük implant üretim tesislerinden biri olan Kocaeli’deki yeni fabrikasında yeni yılda 500 bin üretim adedine ulaşmayı hedefliyor.
DTİ İmplant Genel Müdürü Talat Buğur, AA muhabirine yaptığı açıklamada, tıp öğrencisi olduğu yıllarda kurduğu yerli diş implantı üretme hayalini, 2012’de TÜBİTAK’ın desteğiyle gerçeğe dönüştürdüğünü söyledi.
TÜBİTAK MAM Gen Mühendisliği ve Biyoteknoloji Enstitüsü ile sahibi olduğu DTİ İmplant’ın kamu, özel sektör ve üniversite iş birliğinin başarılı bir örneğini sergilediğini belirten Buğur, yaptıkları Ar-Ge çalışmaları sonucu implant uygulamalarıyla yüzey teknolojisinde yeni bir sayfa açtıklarını kaydetti.
– “Hastalar daha kısa sürede uzun ömürlü dişlere kavuşuyor”
Buğur, yüzde 100 yerli bilgi birikimi ve iş gücü kullanarak geliştirdikleri ve “DTİ Active” adını verdiklerini yüzey teknolojisiyle implant uygulamalarında ilk 2 haftada implant yüzeyinde yüzde 65’ten fazla kemik dokusu oluşmasını sağladıklarını vurgulayarak, “Böylece, hastalar implant üstü protezlerine çok daha kısa sürede sahip olabilmektedirler. Kullanım memnuniyetini en üst düzeye çıkaran DTİ Active yüzey sayesinde hastalar aylarca beklemeden, çok daha kısa sürede uzun ömürlü dişlere kavuşuyor.” diye konuştu.
DTİ Active’i dünyanın en pahalı diş implant yüzeyi olan “SLA Active” yüzey kaplama teknolojisine rakip bir teknik olarak geliştirdiklerini anlatan Buğur, “Mevcut teknolojiyle implantın sıvı içerisinde saklanması ve bir yıl içerisinde kullanılması gerekiyordu. Biz ise farklı bir teknoloji kullanarak SLA Active yüzeyi kuru olarak elde ettik ve raf ömrünü 5 yıla çıkardık.” dedi.
Buğur, saklanmasında ve sterilizasyonunda çok önemli avantajlara sahip olan bu ürünün sadece Türkiye’de üretildiğini, TÜBİTAK MARTEK’te kurdukları yeni fabrikada ilk etapta yıllık 250 bin ve hemen sonrasında da 500 bin adet implant üretmeyi ve bunların önemli bir kısmını ihraç ederek ülkeye döviz kazandırmayı amaçladıklarını belirtti.
– “22 ülkeye ihracat yapıyoruz”
Türkiye’de yılık implant pazarının 350-400 bin civarında olduğuna dikkati çeken Buğur, sözlerini şöyle sürdürdü:
“Avrupa ülkelerinde yılda 5,5 milyon, dünya genelinde ise 40 milyon civarında implant kullanılıyor. Dünya implant pazarının büyüklüğü 4,5 milyar dolar olarak tahmin ediliyor ve sektör global olarak yılda yüzde 12 büyüyor. Bu önümüzde ciddi fırsatlar olduğunu bize gösteriyor. Avrupa Birliği’ne ciddi ihracat rakamlarına ulaştık. Dünya genelinde 22 ülkeye ihracatımız devam ediyor. Şu anda yurt dışından gelen talebin tamamını karşılayamıyoruz. Önümüzdeki yıl ciddi bir ihracat atağına başlayacağız. Almanya, İsviçre, ABD ve Uzakdoğu’da ofis kurma çalışmalarına başladık.”
Buğur, 2012’den bu yanan gelinen süreçte diş implantında ithalatın neredeyse kesildiğini aktararak, “Biz bu ürünleri üretmiyor olsaydık ithal etmeye devam edecektik. Katma değeri yüksek bu ürünleri üretip, ihraç ederek bir anlamda cari açığın kapatılmasına da ciddi katkı sağlıyoruz.” ifadelerini kulandı.
Yerli üretimle Türk hastaların yüzde 50’ye varan fiyat avantajı elde ettiğine dikkat çeken Buğur, fiyatların düşmesiyle Türkiye’deki implant kullanımının da yaygınlaşacağını tahmin ettiklerini kaydetti.
